Проверка качества электронных изделий. Проверка надежности полупроводниковых приборов.
С развитием электронных технологий количество электронных компонентов, используемых в оборудовании, постепенно увеличивается, а требования к их надежности постоянно растут. Электронные компоненты являются основой электронного оборудования и основным ресурсом, обеспечивающим его высокую надежность, напрямую влияющую на эффективность работы оборудования. Для более глубокого понимания данной темы ниже представлена справочная информация.
Определение проверки надежности:
Проверка надежности — это серия проверок и испытаний с целью отбора продукции с определенными характеристиками или исключения преждевременного отказа продукции.
Цель проверки надежности:
Первое: выберите продукты, которые соответствуют требованиям.
Второе: исключить ранний отказ продукции.
Значимость проверки надежности:
Уровень надежности партии компонентов может быть повышен путем отсева изделий, подверженных раннему отказу. В нормальных условиях интенсивность отказов может быть снижена от половины до одного порядка и даже до двух порядков.
Особенности проверки надежности:
(1) Это неразрушающий тест для изделий без дефектов, но с хорошими характеристиками, в то время как для изделий с потенциальными дефектами он должен вызвать их отказ.
(2) Проверка надёжности – это 100%-ное испытание, а не выборочный контроль. После проведения проверки не допускается добавление в партию новых видов и механизмов отказов.
(3) Проверка на надёжность не может повысить присущую изделиям надёжность. Однако она может повысить надёжность партии.
(4) Проверка надежности обычно состоит из нескольких пунктов проверки надежности.
Классификация проверки надежности:
Проверка надежности может быть разделена на плановую проверку и проверку в особых условиях.
Изделия, используемые в обычных условиях окружающей среды, должны проходить только обычную проверку, в то время как изделия, используемые в особых условиях окружающей среды, должны проходить специальную экологическую проверку в дополнение к обычной проверке.
Выбор фактического метода экранирования в основном определяется видом и механизмом отказа изделия, различными классами качества в сочетании с требованиями к надежности или реальными условиями эксплуатации и структурой процесса.
Рутинный скрининг классифицируется по свойствам скрининга:
① Обследование и скрининг: микроскопическое исследование и скрининг; инфракрасное неразрушающее скрининговое исследование; PIND. Рентгеновское неразрушающее скрининговое исследование.
② Проверка герметичности: проверка на утечки методом погружения в жидкость; проверка на утечки методом масс-спектрометрии гелия; проверка на утечки с помощью радиоактивных индикаторов; проверка на влажность.
(3) Проверка на воздействие окружающей среды: вибрация, удары, центробежное ускорение; проверка на воздействие температурного шока.
(4) Проверка срока службы: проверка на хранение при высоких температурах; проверка на старение мощности.
Проверка в особых условиях использования – вторичная проверка
Проверку компонентов подразделяют на «первичную проверку» и «вторичную проверку».
Проверка, проводимая производителем комплектующих в соответствии со спецификациями на продукцию (общими спецификациями, подробными спецификациями) комплектующих перед поставкой потребителю, называется «первичной проверкой».
Повторная проверка, проводимая пользователем компонента в соответствии с требованиями использования после закупки, называется «вторичной проверкой».
Целью вторичного отбора является отбор компонентов, соответствующих требованиям пользователя путем проверки или испытания.
(вторичный скрининг) область применения
Производитель компонента не проводит «однократную проверку» или пользователь не имеет четкого представления о пунктах «однократной проверки» и подчеркивает
Изготовитель компонента провел «однократную проверку», но предмет или напряжение «однократной проверки» не могут удовлетворить требованиям к качеству, предъявляемым пользователем к компоненту;
В спецификации компонентов нет конкретных положений, а у производителя компонентов нет специальных пунктов проверки с условиями проверки.
Компоненты, которые необходимо проверить на предмет того, провел ли производитель компонентов «единоразовую проверку» в соответствии с требованиями контракта или спецификаций, или если есть сомнения в обоснованности «единоразовой проверки» подрядчика.
Проверка в особых условиях использования – вторичная проверка
Тестовые задания «вторичного скрининга» можно соотнести с заданиями основного скрининга и адаптировать соответствующим образом.
Принципы определения последовательности пунктов вторичного скрининга следующие:
(1) Недорогие тестовые образцы следует включать в список в первую очередь. Это позволяет сократить количество дорогостоящих тестовых устройств и, следовательно, снизить затраты.
(2) Элементы досмотра, расположенные в первом случае, должны способствовать выявлению дефектов компонентов во втором случае.
(3) Необходимо тщательно продумать, какое из двух испытаний – испытание на герметичность и окончательное электрическое испытание – должно быть проведено первым, а какое – вторым. После прохождения электрического испытания устройство может выйти из строя из-за электростатического повреждения и других причин после испытания на герметичность. Если меры защиты от электростатического разряда во время испытания на герметичность адекватны, испытание на герметичность, как правило, следует проводить в последнюю очередь.
